Le parti delle parti della valvola necessitano di un trattamento anticorrosivo regolare?

Faldini delle parti della valvola di solito richiedono un trattamento anticorrosivo regolare, poiché il loro ambiente di lavoro e le caratteristiche materiali determinano l'esistenza dei rischi di corrosione. In chimica, petrolio, ingegneria marina e altri scenari, le valvole sono esposte a mezzi corrosivi (come acido, alcali, soluzione salina o aria umida) per lungo tempo. Anche se i materiali resistenti alla corrosione come acciaio inossidabile e acciaio in lega vengono utilizzati per i confini, possono ancora verificarsi problemi di corrosione a causa della concentrazione media, delle fluttuazioni della temperatura o della concentrazione di stress locale. Ad esempio, l'acciaio inossidabile è soggetto a corrosione in ambienti contenenti ioni cloruro, mentre l'acciaio in lega può fallire a causa dell'ossidazione intensificata ad alte temperature e pressioni.
Il trattamento anti -corrosione può essere ottenuto attraverso il rivestimento superficiale (come galvanizzazione, spruzzatura), rivestimento di conversione chimica (come fosfating, passivazione) o iniezione di inibitori della corrosione. Ad esempio, negli ambienti marini, il rivestimento della superficie delle valvole con resina epossidica può ridurre significativamente il tasso di corrosione a spruzzo salino; Per le condizioni di lavoro ad alta temperatura, l'uso di rivestimenti ceramici resistenti ad alta temperatura può prevenire il peeling della pelle di ossido. Il trattamento regolare non può solo prolungare la durata delle valvole, ma anche evitare rischi per la sicurezza come perdite e inceppamenti causati dalla corrosione, garantendo il funzionamento stabile del sistema di processo.
Va notato che il ciclo anti-corrosione deve essere valutato in modo completo in base alle caratteristiche del mezzo, alle condizioni di lavoro e alla resistenza alla corrosione del materiale. Ad esempio, le valvole nei mezzi acidi richiedono i controlli di integrità del rivestimento ogni sei mesi, mentre in ambienti di acqua dolce ordinari, questo può essere esteso a 1-2 anni. Stabilendo un piano di manutenzione scientifica, è possibile bilanciare efficacemente l'affidabilità dei costi e delle attrezzature e ridurre il rischio di tempi di inattività non pianificati.